近日，倍耐力联合Pyrum Innovations、Synthos及巴斯夫在欧洲启动一项“轮胎到轮胎”循环经济项目，试图打通报废轮胎回收再利用的全链条。该项目以德国为主要原料来源地，涵盖零售网点、赛车活动以及倍耐力本土工厂产生的废弃轮胎，旨在通过工业化协同，将废旧胎体重新转化为高性能新轮胎的制造原料。

据项目披露的技术路线，废弃轮胎首先交由Pyrum进行热解处理。在无氧高温环境下，轮胎被分解为再生炭黑和轮胎热解油两类中间产品。其中，再生炭黑经品质提升后，直接回用于倍耐力欧洲工厂，部分取代原生炭黑；热解油则供应给巴斯夫，与化石基原料混合后，用于生产丁二烯、苯乙烯等基础化学品。

通过质量平衡法，这些再生原料的属性被归入获得ISCC PLUS认证的Ccycled?产品线，随后由Synthos加工成符合高性能轮胎标准的合成橡胶，最终再度交付倍耐力制成新胎。整条链路均纳入ISCC PLUS认证体系，以保证材料流向的可追溯性。

从行业视角看，这一合作并非简单的废料回收，而是试图建立分工明确的工业生态系统。四家企业各自承担热解、化工提炼、合成橡胶制造及轮胎成型环节，形成闭环。

值得注意的是，欧洲废旧轮胎年产生量庞大，而热解油和再生炭黑的市场接纳度长期受限于品质波动，此次采用质量平衡法并引入认证，或为提升再生材料在高端轮胎领域渗透率提供一条可行路径。

该项目目前被合作方称为欧洲范围内该模式最完整的落地尝试。其实际效果仍有待量产验证，但至少表明，在环保法规趋紧和碳足迹考核压力下，轮胎产业链正从线性消耗转向多级循环。