在传统汽车制造中，当工位旁的塑料夹具断裂，工程师可能需先画图，再将文件交给外部供应商，经历加工、运输和试装等流程。然而，现在通用汽车的一些工厂能在本地完成问题夹具的设计与打印。Stratasys透露，相关增材制造方案将在通用汽车的20多座制造工厂中推广。

3D打印在通用汽车制造里的使用场景并非直接打印整辆车，而是夹具、检具等物件。这些物件虽批量小、变化快，但对停线时间和操作安全影响大，恰好适合绕过传统模具。

借助FDM设备与工程材料，团队能在厂内快速制作样件，使迭代时间从按周缩短到按小时或按天计算。不过，打印出的物件要投入使用，其材料性能、尺寸精度和耐久性必须经过工况验证。

通用汽车在北美和南美多座工厂已启用Stratasys平台，企业看重的是经过验证的文件、材料参数和操作规范能否被其他工厂复用，让一个本地创意转化为网络资产。

跨厂复制时，需对数字库存进行有效治理，涵盖版本控制、权限、可追溯性和报废规则等方面，避免因各自保存文件导致新的质量风险，增材制造管理焦点也从“零件库存”转变为“文件加资格认证”。

Stratasys未披露总投资等具体数据，评估3D打印成效应着眼于外协周期、停线减少、工装成本和复制成功率，而非打印数量。当3D打印无需单独提及，就意味着它已从展示技术变为汽车生产工具。通用汽车要构建的，就是将发现问题、设计、打印、验证、分享这条3D打印路径复制到20多座工厂的制造模式。